Produktionslinie zum Abfüllen und Palettieren von Cornflakes
I. Kernvorteile
1. Effiziente Automatisierung, die die Produktionskapazität erheblich verbessert ◦ Kontinuierlicher Betrieb: Der gesamte Vorgang des Wiegens, Abfüllens, Versiegelns und Palettierens wird automatisch und ohne manuelles Eingreifen abgeschlossen. Die Geschwindigkeit kann 800 bis 1.200 Säcke/Stunde erreichen (basierend auf 25 kg/Sack). 24-Stunden-Betrieb: Hohe Stabilität, geeignet für kontinuierliche Produktion, 3- bis 5-mal effizienter als manueller Betrieb.
2. Präzise Steuerung zur Reduzierung von Fehlern ◦ Hochpräzises Wiegen: Der dynamische Fehler der elektronischen Waage beträgt ≤±0,2 %, wodurch manuelle Wiegeabweichungen vermieden werden. ◦ Sauberes Palettieren: Der Roboter stapelt gemäß dem voreingestellten Programm mit gleichbleibender Lagenhöhe und Anordnung (z. B. 20 Lagen pro Stapel, Fehler ±5 mm), was Lagerung und Transport erleichtert.
3. Reduzieren Sie Arbeitskosten und Arbeitsintensität. ◦ Reduzieren Sie den Arbeitsaufwand beim Verpacken, Handhaben und Palettieren. Ein Gerät kann 4 bis 6 Arbeiter ersetzen und so langfristig Lohn- und Schulungskosten sparen. ◦ Vermeiden Sie schwere körperliche Arbeit und reduzieren Sie das Risiko arbeitsbedingter Verletzungen (z. B. Lendenmuskelzerrungen, Quetschungen usw.).
4. Flexible Anpassung an verschiedene Produktionsanforderungen ◦ Anpassbare Verpackungsspezifikationen: Wechseln Sie schnell zwischen verschiedenen Gewichten (z. B. 10 kg/50 kg) oder Beutelgrößen durch Parametereinstellungen. ◦ Verschiedene Palettiermodi: Unterstützt die Palettiermodi „Tic-Tac-Toe“ und „Rotieren“ und passt sich an verschiedene Palettengrößen an (z. B. europäischer Standard 1200 × 800 mm oder amerikanischer Standard 1200 × 1000 mm).
5. Verbesserte Produktsicherheit und -konsistenz ◦ Garantierte Versiegelung: Automatisches Heißsiegeln oder Nähen, Versiegelungsqualitätsrate ≥99,5 %, reduziertes Feuchtigkeits- und Kontaminationsrisiko. ◦ Vollständige Rückverfolgbarkeit: Der Tintenstrahldrucker markiert automatisch Charge/Datum und arbeitet mit dem Scansystem zusammen, um eine Qualitätsverfolgung zu gewährleisten. 2. Weitere Vorteile • Optimierung der Raumnutzung
Der Palettierer kann höher stapeln (z. B. 2,5 Meter), was die Lagerdichte im Vergleich zur manuellen Palettierung um 20 bis 30 % erhöht. • Reduzieren Sie Materialverschwendung
Automatische Verpackungen kontrollieren die Füllmenge präzise, um Leckagen oder Überladungen durch manuelle Bedienung zu vermeiden. • Intelligentes Management
Kann an das MES/ERP-System angeschlossen werden, um die Produktion und Fehleralarme in Echtzeit zu überwachen und die Produktionsplanung zu optimieren
1. Cornflakes-Herstellungsprozess
1. Vorbehandlung des Rohmaterials ◦ Reinigung und Entfernung von Verunreinigungen: Der Mais wird durch ein Vibrationssieb, einen Magnetabscheider usw. geleitet, um Verunreinigungen wie Steine und Metalle zu entfernen. ◦ Befeuchten und Konditionieren: Durch Zugabe von Wasser oder Dampf wird die Feuchtigkeit angepasst (etwa 15–20 %) und die Maiskörner weicher gemacht.
2. Kochen und Erweichen ◦ Mais wird in einem Hochtemperatur- und Hochdruck-Kochtank (ca. 100–120 °C, 30–60 Minuten) gekocht, um die Stärke zu gelatinieren.
3. Flockenbildung ◦ Der gekochte Mais wird mit einer Walzenflockenmaschine (Temperatur ca. 80–100 °C) zu dünnen Flocken gepresst (normalerweise 0,5–2 mm dick).
4. Trocknen und Abkühlen ◦ Trocknen: Durch Heißlufttrocknen (60–80 °C) wird die Feuchtigkeit auf 10–12 % reduziert. ◦ Abkühlen: Bei Raumtemperatur auf Raumtemperatur abkühlen lassen, um Kondensation zu vermeiden.
2. Verpackungsprozess
1. Messen und Verpacken ◦ Wiegen Sie die Säcke automatisch entsprechend dem eingestellten Gewicht (z. B. 25 kg/Sack) mit einer elektronischen Waage oder einer Durchflusswaage. ◦ Für kleine Pakete können vorgefertigte Säcke (z. B. 5 kg/Sack) verwendet werden, für große Pakete können gewebte Säcke oder FFS-Verpackungsmaschinen (Form-Fill-Seal) verwendet werden.
2. Versiegeln und Tintenstrahldruck ◦ Versiegeln durch Heißsiegeln oder Nähmaschine und Drucken von Informationen wie Produktionsdatum und Chargennummer durch Tintenstrahldrucker.
3. Metallerkennung ◦ Nach dem Verpacken durch den Metalldetektor gehen, um sicherzustellen, dass keine Metallverunreinigungen zurückbleiben.
3. Palettierungsprozess
1. Automatischer Transport ◦ Über ein Förderband werden die Säcke zum Palettierbereich transportiert und zur Bestätigung der Vorgaben der Barcode gescannt.
2. Stapeln mit Roboter/Palettierer ◦ Der Roboterarm oder Portalpalettierer stapelt die Säcke nach einem voreingestellten Programm auf Paletten (z. B. 4 Säcke pro Lage und 5 Lagen hoch). ◦ Paletten bestehen normalerweise aus Holz oder Kunststoff (Größe z. B. 1200 × 1000 mm).
3. Befestigung und Lagerung ◦ Mit Stretchfolie umwickeln, um ein Verstreuen zu verhindern, und mit dem Gabelstapler ins Lager transportieren (kühle und trockene Umgebung). IV. Wichtige Kontrollpunkte • Qualitätskontrolle: Tablettendicke, Feuchtigkeitsgehalt und Dichtheit der Verpackung. • Automatisierungsausrüstung: SPS-Steuerungssystem integriert die Produktionslinie, um manuelle Eingriffe zu reduzieren. • Sicherheitsvorschriften: Geräteschutz, Maßnahmen zum Schutz vor Staubexplosionen (z. B. Staubabsaugsystem)
